江西移动近年来持续发挥自身技术优势，积极探索“5G+新材料”融合范式，通过技术创新推动全省新材料产业向高端化、智能化、绿色化方向转型升级，为制造业高质量发展注入新动能。

　　技术赋能：5G+工业互联网破解制造难题

　　在樟树市兴隆高新材料有限公司的实践中，通过与江西移动合作打造智慧工厂，以“智能制造+数据驱动”为核心，实现了全流程协同优化。该企业依托5G数智工厂平台，集成ERP、MES、EAM等系统，全面打通生产、仓储、质量、能耗等全业务数据链，在11个核心场景部署智能化解决方案，有效推动数据驱动决策。

　　这一创新举措帮助公司缩短交货周期15％，降低供应链成本10％，并成功获批2025年第一批小灯塔企业。

　　作为典型的流程型制造企业，江西鲲鹏新材料科技有限公司在快速扩张过程中面临设备利用率低、订单交付周期长、质量依赖人工抽检、生产安全风险高和能耗过大等多重挑战。

　　为破解“效率、质量、安全、能耗”四大痛点，企业与江西移动深度合作，以“5G+工业互联网”为核心驱动力，聚焦“设备互联、数据智能、场景落地”三大实施路径，开启了全面的数字化转型进程。

　　依托江西移动“2.6GHz独立组网（SA）+UPF下沉”技术方案，鲲鹏新材料实现了厂区5G网络全覆盖，平均时延稳定控制在10ms以内，数据吞吐量提升3倍，为2000余台智能设备构建了高速可靠的“毫秒级”通信网络。

　　引入基于5G的AI调度系统，实时采集设备运行数据、订单优先级、物料库存等128项关键参数，动态生成最优生产计划，使设备综合利用率从68％大幅提升至85％，订单交付周期从18天缩短至12天，即使在2024年旺季订单激增30％的情况下仍保持100％交付率。

　　转型实效：从效率到绿色的全面提升

　　质量检测环节的变革成效尤为显著。江西移动为鲲鹏新材料部署了5G+机器视觉质检系统，通过高精度线阵相机对正极材料晶体结构进行纳米级扫描，利用AI算法实时分析缺陷特征，将产品合格率从95％提升至99.3％，客户投诉率下降60％。这一质量突破助力该企业成为锂电材料行业首个通过国际汽车行业质量管理体系标准认证的公司。

　　在安全生产与绿色制造方面，鲲鹏新材料构建了完善的“人、设备、环境”三维安全防护网络，通过AR眼镜自动识别人员未佩戴安全帽、设备温度异常等安全隐患，热成像系统24小时不间断监测反应釜温度变化。

　　5G技术连接全厂800余个智能电表及气体传感器，搭建了智能化能源管理平台，实时监控水、电、气消耗情况，精准定位高耗能环节。采用“余热回收+智能调压”创新技术，使单吨产品能耗从1.5万kWh降至1.2万kWh，低于行业平均水平20％。通过部署活性炭吸附和密闭管道收集系统，实现了废气零排放，单位产值碳排放较转型前下降30％，成为江西省首批“碳中和工厂”试点单位，为行业绿色转型提供了成功范例。

　　江西晨光新材料股份有限公司也通过数字化改造实现了显著提升。通过建设企业级工业互联网平台，对生产计划管理、工艺管理、物料管理、质量管理等环节进行全方位数字化改造，使企业生产率提高50％，产品生产周期缩短5％以上，产品合格率达到99.9％以上的行业领先水平。

　　依托数据模型和AI算法，企业在技术管理、生产制造、客户服务和企业效益等6个维度实现应用场景贯通，整体降低企业内部管理成本25％，实现了精细化管理的目标。

　　SIS管理系统对企业潜在的危险状况进行实时监测，包含人员定位、智能巡检、重大危险源监控、作业票管理等功能模块，全面支持企业安全生产，实现对特殊作业的规范管理、对人员行动轨迹的实时定位以及对异常情况的监测管控。实现了企业业务知识的沉淀与复用，大幅提高应用开发效率和质量，缩短需求响应时间，为业务服务提供有力支撑。

　　从传统化工制造到绿色智能制造，鲲鹏新材料等企业的转型之路，成为江西“产业数字化、数字产业化”战略的生动实践。依托5G网络的“神经末梢”、AI算法的“智慧大脑”和绿色技术的“生态底色”，企业不仅实现了生产效率、质量管控、安全能耗的全面突破，更构建起可复制、可推广的“锂电数字化转型范式”，为江西打造“中国锂电看江西”的产业名片提供了核心技术支撑，绘就了数智江西的新图景。